壓鑄件設計的合理性和工藝性將會影響到后續工作的順利進行，如分型面選擇、內澆口開設、推出機構布置、模具結構及制造難易、合金凝固收縮規律、產品精度保證、缺陷的種類等，都會以壓鑄件本身的結構設計的好壞作為基本前提。

壓鑄件結構的設計要遵循以下基本原則：

①     模具要設計的結構簡單，產品內部盡量不要有側凹。

②     壁厚應該設計的均勻，多利用薄壁加強筋來提高壓鑄件的強度和剛性，防止變形，減少鑄件氣孔、縮孔、變形等缺陷。

③     深孔、深腔不宜出現在鑄件上，這類設計會有彎曲、折斷，填充和排氣不良等缺陷。

④     設計出來的鑄件能夠順利脫模，減少推出力、抽芯力，減少模具損耗。

1.       壁厚

壓鑄件的壁厚最終會關系其性能，影響產品表面的質量，厚度過大還會增加原料的消耗，增加成本。壓鑄件并不是壁越厚越好，相反，過厚的壁，會造成產品力學性能、機械性能下降。在壓鑄過程中，當液體合金在高壓、高速的狀態下進入型腔，與型腔表面接觸后迅速冷卻。迅速冷卻的壓鑄件表面形成一層細晶組織，厚度約為0.3毫米，這層細晶組織會使薄壁的壓鑄件有優秀的機械性能。相反，厚壁壓鑄件中心層晶粒較大，很容易在內部產生缺陷，如縮孔、氣孔。有的還會造成外表面凹陷，壓鑄件的機械性能并沒有隨著壁的厚度增加而提高，反而降低了。

2.       加強筋

壓鑄件的設計應該采用適當、均勻的壁厚加上加強筋來提高產品的強度和剛性，防止其變形。加強筋在設計時應對稱布局，厚度均勻，還應該有一定的鑄造斜度，斜度在0°30′~1°30′。以更加利于壓鑄時產品的脫模。

3.       圓角

壓鑄產品在設計時，應盡量避免尖角，尖角會造成力的幾種而導致裂紋等缺陷。產品設計時應該多用圓角，圓角可以使合金液態在壓鑄時流動順暢，順暢的排出氣體。特別是圓角的設計利于電鍍，對于需要電鍍的產品是十分必要的。

4.       斜度

斜度的設計主要是為了產品在壓鑄時容易脫模，減少推出力和抽芯力，也減少模具的損耗。容易脫模的壓鑄件在取出產品時，可以保持產品表面的光滑度，避免拉傷。

5.       收縮率

收縮率是指金屬由液態冷卻凝固為固態時，達到常溫狀態下尺寸縮小的百分比，通常稱為縮水。收縮率的大小與壓鑄件的結構特點、壁厚、合金的化學成分和工藝等因素有關。對于高精密要求的鑄件，產品設計時也要考慮到收縮率。

6.       螺紋

壓鑄件的外螺紋是可以壓鑄出來的，但需要留出0.2mm~0.3mm的加工余量。而內螺紋一般先鑄出底孔，然后由轉孔機加工為內螺紋。

7.       功能組合

功能組合就是將幾個零件設計為一個壓鑄件，這樣可以有效減少加工工藝，提高產品的性能，降低成本。