好模出好件，模具開好了，壓鑄才能夠順利的量產，模具上面的開銷，壓鑄公司還真是省不得。

一、壓鑄模具基本結構

常用的壓鑄模具有兩個半模組成，分別稱為定模和動模。也有更復雜的壓鑄模具，不止兩個半模，多個動模也是有壓鑄公司嘗試過的。

壓鑄模具組成部分的作用如下：

1、直澆道聯通壓室或至橫澆道，包括澆口套和分流錐等。

2、澆注系統合金液進入型腔的通道，包括內澆道、橫澆道及直澆道等。

3、型腔在鑲塊上形成，形成壓鑄件的幾何形狀。

4、抽芯機構完成活動型芯的抽出及插入動作，包括滑道、滑塊、油缸、斜杠等。

5、排溢系統排出氣體及存儲冷金屬殘渣等。

6、溫度控制系統控制壓鑄模具的溫度，包括冷卻水管和加熱油管等。

7、頂出機構將壓鑄件從型腔中頂出，包括頂桿等。

8、動模框連接及固定動模部件，包括套板、支撐板等。

二、壓鑄模具的設計要點

1、要盡可能地采用先進簡單的結構，保證動作穩定可靠及日常維護、維修。

2、要考慮澆注系統的可修改性，在調試過程中可以進行必要的修改。

3、合理選用各種公差、縮尺及加工余量，保證可靠的模件配合及要求的壓鑄件精度。

4、選用合適的模具材料和可靠的熱處理工藝，確保壓鑄模具的使用壽命。

5、應具有足夠的剛度及強度，能夠承受鎖模壓力和漲型力，壓鑄生產過程中不產生變形。

6、盡可能使用標準化的壓鑄模具零件，改善經濟性及互換性。

由于某些復雜的產品厚大區域通過壓鑄工藝參數是無法保證內部質量，所以在設計模具時要考慮增加局部擠壓機構，這種機構的原理是在壓射完成的最短時間內，將抽芯插入，使得這一區域壓實，減少氣孔。擠壓機構抽芯的成形部分是沒有出模斜度的，所以只適合短程的結構。

三、壓鑄工藝系統設計要求

1、合金液應或多或少地同時到達內澆道處。

2、在填充過程中合金液應平穩填充。

3、填充過程中不能出現卷氣或紊流的效果。

4、填充完成前，合金液不能將集渣包過道封死。

5、從填充過程中所產生的冷金屬不能存在鑄件內，應全部被驅趕到集渣包里。

根據填充模擬和粒子追蹤模擬，以及壓鑄工藝的要求，模具的澆道和集渣包的位置和大小都要做到相應的優化；根據凝固模擬和鑄件的壁厚，模具內冷卻水和加熱油管，以及點冷卻的的位置能夠確定；根據模具沖蝕模擬可以確定模具的哪些地方需要重點噴涂。壓鑄公司通過模擬分析，在設計時就解決了澆口和集渣包手動優化的過程，這樣就節省了模具制造時憑經驗所產生偏差造成的模具修改過程。