鋁合金壓鑄件焊接時極易產生氣孔

原因分析：氫是鋁合金壓鑄件焊接時產生氣孔的主要原因，這已為實踐所證明。氫的來源，主要是弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分，其中焊絲及母材表面氧化膜的吸附水分，以焊縫氣孔的產生，常常占有突出的地位。鋁合金的液體熔池很容易吸收氣體，在高溫下溶入的大量氣體，在由液態凝固時，溶解度急劇下降，在焊后冷卻凝固過程中來不及析出，而聚集在焊縫中形成氣孔。

解決措施：為了防止氣孔的產生，以獲得良好的焊接接頭，對氫的來源要加以嚴格控制，焊前必須嚴格限制所使用焊接材料（包括焊絲、焊條、熔劑、保護氣體）的含水量，使用前要進行干燥處理。清理后的母材及焊絲最好在2－3小時內焊接完畢，最多不超過24小時。TIG焊時，選用大的焊接電流配合較高的焊接速度。MIG焊時，選用大的焊接電流慢的焊接速度，以提高熔池的存在時間。Al－Li合金焊接時，加強正、背面保護，配合坡口刮削，清除概況氧化膜，可有效地防止氣孔。

激光切割鋁合金壓鑄件時，工件出現毛刺怎么辦？

原因分析：根據CO2激光切割的工作和設計原理，分析得出以下幾點原因是造成加工件產生毛刺的主要原因：激光焦點的上下位置不正確；激光的輸出功率不夠；切割的線速度太慢；切割氣體的純度不夠；激光焦點偏移；機床運行時間過長出現的不穩定性。

解決措施：激光焦點的上下位置不正確，需要做焦點位置測試，根據焦點的偏移量進行調整；激光的輸出功率不夠，需要檢查激光發生器的工作是否正常，如果正常，則觀察激光控制按鈕的輸出數值是否正確，加以調整；切割的線速度太慢，需要在操作控制時加大線速度；切割氣體的純度不夠，需要提供高質量的切割工作氣體；激光焦點偏移，需要做焦點位置測試，根據焦點的偏移量進行調整；機床運行時間過長出現的不穩定性，此時需要關機重新啟動。

鋁合金壓鑄件易產生焊接熱裂紋。

原因分析：鋁合金壓鑄具有高的焊接熱裂紋敏感性，特別是焊縫易產生多邊化晶間裂紋。這種裂紋一般為微裂紋，焊后對焊縫進行著色檢查時，短時間都發現不了，但經過一段時間后，才顯露出來。這說明裂紋非常微細，但有時也能發展為較寬的宏觀裂紋。

解決措施：在焊縫中加人固溶強化的鉬、鎢、錳、鉻、鈮等元素，就可有效地抑制鋁合金壓鑄焊縫多邊化結晶的發展，從而顯著提高抗熱裂紋能力。限制線能量，避免采用大線能量焊接也有利于防止熱裂紋的產生。此時注意，如果線能量過小，會加速焊縫的凝固結晶速度，更易形成多邊化晶界，在一定應力下有助于多邊化裂紋的產生。