在樹脂砂成型水玻璃砂成型中，雖然兩種成型強(qiáng)度非常高，但鋁壓鑄中可能會(huì)出現(xiàn)沙子和水泡。 原因是沙型砂不干凈，有殘留的沙子。 提高鋁壓鑄產(chǎn)量，提高鋁壓鑄質(zhì)量，降低鋁壓鑄總成本，鑄造門陶瓷管，本產(chǎn)品易于使用，循環(huán)平穩(wěn)，耐熔融鐵，熔融鋼清洗， 可簡(jiǎn)化成型工藝，如不吸收熔融鋼、良好的切割性能等，節(jié)省澆口內(nèi)油漆的艱巨性，改善澆注系統(tǒng)的布局，避免鋁壓鑄的打磨、打磨和打磨缺陷。 在提高鋁壓鑄的質(zhì)量和鋁壓鑄產(chǎn)量方面起著重要作用，特別是在各種自硬化鑄造形狀中。

水泡的原因：在工藝操作過程中引入的雜質(zhì);油漆、模具和芯被熔融金屬?zèng)_走;熔融金屬在注射過程中從外部或流道部分引入的雜質(zhì)。

有些是由熔融鐵引起的，在鑄造過程中，砂輪壁上的沙子被沖走了。 一些制造商使用油漆來防止良好的結(jié)果，但鋁壓鑄可能是砂型或水泡。 首先，因?yàn)殚T涂層油漆更加困難。 在澆注過程中，澆注溫度高，揉合大，涂層在揉合和高溫浸沒下容易脫落。 沙子和沙子被困。 許多鋁壓鑄廠對(duì)跑步者不太重視。 鑄造過程中澆口墻的侵蝕被忽略。 因此，鋁壓鑄是噴砂。

可使用奧斯滕帕，以確保淬火后鋁壓鑄部件的機(jī)械性能高，內(nèi)部應(yīng)力低。 換句話說，經(jīng)過集成處理的鋁壓鑄部件在一定時(shí)間內(nèi)被淬火到 200-250°C 的熱介質(zhì)中。 結(jié)合溶液和老化處理。

鑄鋁零件的焊接處理效果主要取決于三個(gè)因素：

（1） 溶液處理溫度。 溫度越高，增強(qiáng)元件的增強(qiáng)速度越快，增強(qiáng)效果就越好。 一般來說，加熱溫度的上限低于合金的初始燒制溫度，加熱溫度的下限旨在使增強(qiáng)成分盡可能溶解在固體溶液中。 為了獲得最佳的固體溶液增強(qiáng)效果，使用不方便的合金過度燃燒，有時(shí)采用漸進(jìn)加熱方法，即保持低熔點(diǎn)的共晶溫度，在組分?jǐn)U散和溶解后升高后，不存在低熔點(diǎn)共晶。 加熱至高溫，然后淬火。 在溶液處理中，應(yīng)注意加熱速率不應(yīng)過快，以避免鋁壓鑄變形和低熔點(diǎn)結(jié)構(gòu)的局部熔化導(dǎo)致過度燃燒。 溶液處理的二氧化硫移動(dòng)時(shí)間一般應(yīng)盡可能短，不超過15秒，以避免合金元素的擴(kuò)散，降低合金性能。

（2） 時(shí)間。 保持時(shí)間取決于增強(qiáng)元件的溶解率，具體取決于鋁壓鑄的類型、組成、結(jié)構(gòu)、鑄造方法、形狀和厚度。 普通砂型鋁壓鑄比相同類型的金屬型鋁壓鑄長 20% 到 25%。

（3） 冷卻速率。 淬火過程中鋁壓鑄的冷卻速率越高，高溫條件下固體溶液的過飽和程度越高，鋁壓鑄具有較高的機(jī)械性能，但同時(shí)也增加了內(nèi)部應(yīng)力。 鋁壓鑄變形的可能性也會(huì)增加。 可以使用不同的熱容量、導(dǎo)熱性、蒸發(fā)潛熱和不同粘度的冷卻介質(zhì)改變冷卻速率。 為了獲得最小的內(nèi)部應(yīng)力，鋁壓鑄可以用熱介質(zhì)（沸水、熱油或熔融鹽）冷卻。